Porady

Przestój produkcyjny – czyli przerwa w wytwarzaniu produktów – może narazić przedsiębiorstwo na poważne straty finansowe. Przestój może być spowodowany przez czynniki niezależne od przedsiębiorstwa (np. warunki atmosferyczne, awaria sieci energetycznej), którym nie sposób zapobiec. Jednak wiele przyczyn można wyeliminować poprzez właściwe zarządzanie i dbałość o stan techniczny maszyn i instalacji.

Co może spowodować przestój produkcyjny?

Do przerwy w produkcji mogą doprowadzić różne zdarzenia wewnętrzne i zewnętrzne. Często są to awarie maszyn, które mogą być skutkiem nieprawidłowej eksploatacji, przypadkowego uszkodzenia lub zaniedbania prac konserwacyjnych. Paraliżujący dla procesu produkcji jest również brak surowców, który może wynikać zarówno z przyczyn zależnych przedsiębiorstwa (np. błąd pracownika odpowiedzialnego za zaopatrzenie, nieodpowiednie warunki przechowywania materiałów), jak i z przyczyn niezależnych (np. przerwy w dostawie spowodowane przez kataklizm lub sytuację polityczną).

Zdarza się, że proces produkcji jest wstrzymywany z powodu:

• przerwy w dostawie energii,
• warunków atmosferycznych,
• uszkodzenia hali produkcyjnej,
• nieobecności pracowników,
• strajku pracowników,
• wypadku przy pracy,
• uszkodzenia instalacji (elektrycznej, chłodzącej),
• problemów finansowych przedsiębiorstwa.

Jak zapobiegać przestojom produkcyjnym?

Na niektóre przyczyny przestojów przedsiębiorstwo nie ma wpływu (np. awarie sieci energetycznej, warunki atmosferyczne), choć nawet wówczas można zminimalizować ryzyko opóźnień w produkcji. Jakie działania warto podjąć, aby uniknąć konsekwencji związanych z nieplanowaną przerwą w funkcjonowaniu przedsiębiorstwa?

Okresowe przeglądy maszyn i urządzeń

Awaryjność maszyn to jedna z najczęstszych przyczyn przerw w produkcji. W dodatku naraża przedsiębiorstwo na duże straty związane z kosztami naprawy i przedłużającym się przestojem (np. ze względu na oczekiwanie na części zamienne). Aby zminimalizować ryzyko awarii i wydłużyć żywotność urządzeń, należy dbać o okresowe przeglądy parku maszynowego. Prace serwisowe (kontrola stanu technicznego, czyszczenie, wymiana zużywających się części) muszą odbywać się regularnie i w sposób zaplanowany, a nie jedynie w razie usterki.

Systematyczny serwis instalacji

Regularnych przeglądów wymagają nie tylko maszyny produkcyjne, ale również inne urządzenia i instalacje, których awaria może narazić przedsiębiorstwo na duże straty. Dla przykładu, w niektórych branżach (np. farmaceutycznej, spożywczej) bardzo ważny jest serwis agregatów wody lodowej, które wykorzystuje się do chłodzenia maszyn i utrzymania odpowiednich temperatur w procesie technologicznym. Kompleksowy serwis powinien obejmować m.in. sprawdzenie stanu i wydajności sprężarek, sprawdzenie ilości czynnika chłodniczego oraz mycie urządzenia. W wielu przedsiębiorstwach należy wykonywać również serwis instalacji ciepła technologicznego, które są wykorzystywane w procesach technologicznych i do ogrzewania stanowisk roboczych.

Systemy do planowania zapotrzebowania materiałowego

Przestój produkcyjny może być spowodowany niewystarczającym zapasem surowców niezbędnych do wytworzenia wyrobów. Do niedoborów magazynowych może przyczynić się błąd pracownika odpowiedzialnego za zaopatrzenie materiałowe. W celu wyeliminowania tej przyczyny duże firmy wdrażają oprogramowanie do planowania potrzeb materiałowych (MRP – Material Requirements Planning). Tego typu systemy ułatwiają pracownikom planowanie dostaw, kontrolowanie stanów magazynowych i ustalanie rzeczywistego zapotrzebowania na surowce. Korzystanie z nich pozwala uniknąć sytuacji, w której pracownik nie zamówi surowców na czas, tj. zgodnie z terminem realizacji planowanego zamówienia.

Dbanie o stan surowców produkcyjnych

W niektórych branżach (np. spożywczej, farmaceutycznej) surowce powinny być przechowywane w szczególnych warunkach. Błędy magazynowe lub awarie maszyn mogą doprowadzić do zniszczenia surowców, co z kolei powoduje straty finansowe i problem z zachowaniem ciągłości produkcji. Dlatego bardzo ważne jest kontrolowanie stanu surowców oraz systemów, które odpowiadają za utrzymanie właściwych parametrów technologicznych (np. temperatury, wilgotności). W zakładach produkujących żywność czy leki niezbędny jest regularny serwis urządzeń chłodniczych, w których przechowywane są surowce i wytworzone wyroby. Można w ten sposób zapobiec awariom, które destabilizują gospodarkę magazynową i narażają firmę na dodatkowe koszty.

Magazyny buforowe

Często przestój produkcyjny jest pokłosiem problemów z dostawą surowców, które mogą nastąpić z winy dostawcy lub wskutek czynników zewnętrznych (np. sytuacji geopolitycznej). Aby zapobiegać takim sytuacjom, zakład produkcyjny powinien posiadać magazyn buforowy. Jest to magazyn przeznaczony do tymczasowego przechowywania zapasów i towarów, który można wykorzystać na przykład w razie problemów z zaopatrzeniem. Buforowanie zapewnia łatwy dostęp do krytycznych surowców i tym samym zabezpiecza firmę przed stratami związanymi z przestojem w produkcji.

Aparatura kontrolno-pomiarowa i automatyka

Awaryjność maszyn to zmora każdego zakładu produkcyjnego. Awariom można zapobiegać przez okresowe przeglądy, ale równie ważne jest codzienne monitorowanie pracy urządzeń i instalacji. Dlatego w zakładach przemysłowych niezbędne jest wdrożenie AKPiA, czyli aparatury kontrolno-pomiarowej i automatyki. Jest to system automatycznej regulacji, który odpowiada między innymi za kontrolowanie parametrów powietrza, regulację temperatury wody technologicznej, optymalizację zużycia energii i mediów, a także monitorowanie sprawności i wydajności urządzeń. AKPiA pomaga w zapobieganiu awariom i zachowaniu optymalnych warunków technologicznych, co zwiększa szanse na utrzymanie wysokiej jakości produktu i ciągłości produkcji.

Zasilanie awaryjne

Problemy z zasilaniem mogą spowodować dłuższy przestój produkcyjny, szczególnie jeżeli wynikają z poważnej awarii sieci przesyłowej (przerwy w dostawie prądu dotyczą szczególnie terenów wietrznych, czyli regionów nadmorskich). W wielu firmach stosuje się zasilanie awaryjne w postaci zasilaczy UPS, jednak w dużym zakładzie produkcyjnym takie rozwiązanie nie wystarczy. Dla zapewnienia ciągłości produkcji na wypadek awarii zasilania stosuje się zasilanie dwustronne. Jest to system, w którym budynek pozyskuje energię elektryczną z dwóch niezależnych źródeł (np. dwóch linii zasilających). W razie awarii jednego źródła system automatycznie uruchamia zasilanie awaryjne, co umożliwia nieprzerwaną pracę instalacji i maszyn produkcyjnych.

Oprogramowanie CMMS

CMMS (Computerised Maintenance Management System) to skomputeryzowany system, który monitoruje okresowe przeglądy, prace konserwacyjne, dostępność części zamiennych oraz awaryjność maszyn, co pozwala na zachowanie infrastruktury produkcyjnej w dobrym stanie technicznym. Oprogramowanie CMMS ułatwia również zarządzanie zasobami i planowanie pracy, co przekłada się na niezawodne funkcjonowanie przedsiębiorstwa i większą produktywność. Wszystko to pozwala uniknąć strat związanych z przestojem w produkcji i niską wydajnością pracy.

Szkolenia i procedury BHP

Awarie maszyn i wypadki przy pracy często idą ze sobą w parze, ponieważ do niebezpiecznych sytuacji dochodzi szczególnie podczas prac konserwacyjnych oraz prób naprawy urządzenia przez pracownika. W celu zminimalizowania zagrożenia i związanych z tym konsekwencji (m.in. absencji pracownika, przestoju w produkcji) pracodawca powinien organizować okresowe szkolenia w zakresie ogólnych zasad BHP oraz instruktażu stanowiskowego. Ponadto warto wdrożyć procedurę LOTO (Lockout-Tagout), która chroni pracowników serwisujących sprzęt przed skutkami przypadkowego uruchomienia maszyny w trakcie prac konserwacyjnych lub naprawy.

Systemy bezpieczeństwa

Przymusowy przestój produkcyjny zagraża również przedsiębiorstwu, które ucierpiało wskutek gwałtownego zjawiska (np. pożaru, powodzi, wybuchu gazu). W tej sytuacji przerwa w produkcji może trwać miesiącami i narazić przedsiębiorstwo na ogromne straty finansowe. W związku z tym coraz więcej firm inwestuje w inteligentne systemy bezpieczeństwa, wyposażone w czujniki (dymu, pożaru), kamery, urządzenia wykonawcze (elektrozawory, syreny alarmowe, wyłączniki) oraz programowalne centrale. Nie można jednak zapominać o podstawowych środkach bezpieczeństwa, takich jak okresowe przeglądy instalacji elektrycznych i gazowych, regularne czyszczenie kanałów wentylacyjnych (szczególnie w miejscach o dużym zagrożeniu pożarowym) czy obowiązkowym wyposażeniu przeciwpożarowym.

Dlaczego zapobieganie przestojom produkcyjnym jest takie ważne?

Nieplanowany przestój produkcyjny może narazić przedsiębiorstwo na znaczne straty finansowe. Czasami już sama przyczyna przestoju generuje dodatkowe koszty. Dobrym przykładem są awarie maszyn, przy których przedsiębiorstwo ponosi koszty naprawy lub zakupu nowego sprzętu (a czasami również wypożyczenia maszyny na czas naprawy). Pomimo wytworzenia mniejszej liczby produktów przedsiębiorstwo nadal ponosi stałe koszty pracy (związane np. z zatrudnieniem), co przekłada się na mniejszy zysk. Przedłużający się postój może mieć również negatywny wpływ na wizerunek firmy i relacje z kontrahentami. Pojawia się problem z dotrzymaniem terminu dostaw, co może doprowadzić do utraty odbiorców i strat finansowych związanych z nałożeniem kar umownych.